談談模具加工的兩個關鍵工序：模具研配和調試方式

模具的研配和調節，是我國汽車覆蓋件模具行業沒有造成足夠重視的兩個關鍵工序。搞好研配是模具調節順利的前提。當前，國內很多模具都是沒有經過用心系統地研配，甚至完全沒有研配就上機調節。有的企業整個模具調節過程很長，出廠前調節3個月以上，在汽車廠再調節3個月以上，還是穩定性不好或質量不夠理想。這便是模具沒有經過用心研配的結果。模具沒有系統地研配，調節效果不好，調節plastic prototype manufacturing near me反複，影響模具制造周期、模具成本。了解模具研配的重要性，搞好研配和調節，是提升模具品質、減少模具成本的關鍵。

模具的研配

研配的功效和意義

模具的研配，就是對模具開展刃磨、研合，使模具各部分配合優良、具有功能的過程。研配是我國汽車模具行業的弱項，許多模具企業不重視、不清楚、不理解模具研配的功效和意義，以及如何研配。當前國內很多模具廠做模具都沒怎麼研配，甚至認為研配便是油石砂紙推光，推到油光水滑就好。

當前國內模具圈在研配方面有兩個問題，一是plastic rapid prototyping不理解研配的重要性，搞不懂研配的功效、影響。二是不知道如何研配，有什麼工序，該怎麼幹，如何把握水平;欠缺技能，不清楚用什麼工具、技巧;不知道如何有針對性地解決問題，避免和防止帶來新的難題。

依據小編二十幾年模具技術指導的經驗，沒經過系統的研配，大部分模具易發生形變、裂開、拉傷等缺陷，模具問題多，穩定性差，原因無法目的性清查和制訂對策，調節過程反複，消耗大量的機時人力，模具質量也因反複地燒焊、刃磨降低。而系統研配的模具，調節難題少，穩定性好，極大地減少模具加工周期。

模具要研配的原因，一是模具制造和安裝完畢後，即便NC數據做得再極致(事實上並有缺憾)，加工出來的型面和理想的型面都有一定差別，尤其在型面曲率轉變較大的部位，因此鎖模的時候都務必手工研合;二是即便加工出來的型面和理想狀態一致，開展沖壓的時候，理想的型面跟具體能成形的型面也是有差異的，必須通過研合使模具向能使板材優良成型的方向發展。研配的目的就是使左右模型面盡量貼合，使沖壓出來的零件達成所需的形狀。

研配的技術方法

⑴清角。清角就是對模具型面的R角部位進行研磨清理的過程。

清角的原因：一是機加工出來的模面因為刀具磨損、變形、刀具形狀等限制，和理想的型面有差異，鎖模後有些部分上下模空隙超過一個料厚(零件的厚度)，有些低於一個料厚甚至抵住，如圖1所示。

這些抵住或是空隙不足一個料厚的地區，如果不磨去，左右模型面沒法充足貼合，沒法沖破符合形狀要求的零件，甚至無法鎖模究竟。根據清角將型面抵住的地方修磨去，再通過後述的印壓研合，最後使模具上下模主體型面空隙基本達到一個較為理想的情況，確保沖壓的質量。

另一個原因是清角使材料在流入的過程中，能減少一些關鍵地區(例如圓弧)跟模具型面的接觸面積，減小摩擦力，有益於材料的和諧有序流入，防止裂開，如圖2所示。

清角的原則是清凹部。這兒凹部不是指型腔，是指凹陷的部分，上下模的凹部都要清。板材的成型是跟型面的凸起部分成形的，突起部分除非經過確定務必且能夠刃磨，一般不做刃磨。

清角的手法是使用小砂輪槍或是挫刀，一點一點的將凹陷的R角部分磨深、拋光、磨順，並適當超過R角的范疇。這個過程要有耐心，盡量做到光順、極致，一定不要在清角的時候打磨棱角，如圖3所示。

經過清角的模具，沖破的件一般棱線清楚，每一個凸包、凹陷都能較好地展現並基本達到設計的效果。國內很多模具廠做的模具型面不清晰，凸包、凸筋深層不足，主要就是清角沒有做好甚至沒有做，針對拉延筋、凸筋、凸包不清角的模具，拉延的時候如果發生開裂，就放拉延筋或是凸筋、凸包高度、R角，導致拉延筋、凸筋、凸包深層變淡，零件棱線不清晰，成型質量差。在汽車廠面臨成本壓力和對品質要求不是那麼高的低端車系而言，這是能夠勉強接受的，但是這樣的模具廠是做不出高檔車、高端的模具的。

小編之前針對到廠開展線調的模具，通常都規定重做一遍清角，由於模具達不到要求，成型效果差，模具不穩定。

⑵推光。清角工序之後就是推光。這兒先強調一個普遍的錯誤觀點：國內的模具從業者對模具的了解深層不足，廣泛認為模具推得越光越好。可是我們看到油亮水亮plastic prototype service的模具在沖件的時候效果通常不那麼理想，為什麼呢?

在沖壓環節中，壓邊圈和下模壓料面、拉延筋卡緊板材周圈，板材在模具型腔內緊靠凸起部分，通常會封閉一定量的氣體。模具必須排氣孔，排氣孔便是使這些氣體在成型環節中排出模具型面的。部分外板模具，型面不能打排氣孔(如發動機蓋外板和頂篷)，假如模具推得很光，模具貼合就會比較緊，這些氣體無法及時排出，零件就會發生變形。這是第一個問題：形變。

內零件不在意這點形變，但是在沖壓後下模上漲跟下模分離的過程中，氣體假如不能及時補充到零件和模具型面之間，零件就會受到型面的一個吸力，這類吸力綜合起來都是下模的大，零件會被下模帶上飛起來。飛起來、再落下，零件的位置產生變化，起飛掉下也要一個過程和時間，都會影響自動化取貨。這是第二個難題：飛件。

第三個缺點是模具型面被過多推光，技巧上很難保證型面不會被推形變。推光用的是油石，油石能推磨到的部位一般是油石便於接觸的凸起、平面或是曲率相對大一點的凹陷位置。推磨的時候，凸起的部位推磨的次數肯定比凹陷的部位多，所受的推磨的力度還會大一些。推光的過程是難以避免會把型面推變形的，模具推磨越多，造成的形變越多。

但是如果不推那麼光，是否會容易產生麻點、裂開呢?外板模具關注的品質重點在型面的形變，外板才講麻點。目前行業內的NC進刀間隔基本都能做到0.3mm，有些甚至能做到0.2mm。在推光的時候，針對外板模具，只要將刀紋略微推一下，試沖的情況下型面不太掉金屬粉、基本不會引起麻點就行了，推多了可能把模具推形變導致外零件形變，尤其特點造型如棱線等，一旦推壞了模具就得降刻。內板模具能夠推光一些，由於內板模具的品質關心重點在發皺、開暗裂和精度，模具推光一些有益於材料流動，降低開暗裂。

拉延模的清角和推光很重要，後工序模具的清角和推光也要重視，特別要注意不能破壞後序模具上設定的壓料面。不然，可能造成後序壓料面壓不住料，給外零件帶來很多形變，可能給內零件帶來孔抽起或是邊翹起。